由於加工產品的精度要求較高，程式設計時需要考慮的事項有：
首先考慮零件的加工順序：
1.先鑽孔，然後將端部壓平（這是為了防止鑽孔時材料收縮）；
2.先粗車，後精車（這是為了確保零件的精度）；
3.先加工公差大的零件，後加工公差小的零件（這是為了確保小公差尺寸的表面不被刮傷，防止零件變形）。
根據材料的硬度，選擇合理的轉速、進給量和切割深度：
1.選用高速、高進給量、大切深的碳鋼材質。例如：1Gr11，選擇S1600，F0.2，切深2mm；
2.對於硬質合金，應選擇低轉速、低進給量、小切深。例如：GH4033，選擇S800，F0.08，切割深度0.5mm；
3.對於鈦合金，選擇低轉速、高進給量、小切深。例如：Ti6，選擇S400，F0.2，切深0.3mm。以某零件加工為例：材質為K414，屬於超硬材質。經過多次試驗，最後選定S360、F0.1、切削深度0.2，才加工出合格的零件。
對刀技巧
對刀分為對刀儀對刀和直接對刀。下面提到的對刀技術都是直接對刀。
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通用對刀儀
首先選擇零件右端面的中心作為對刀點，並將其設為零點。工具機回原點後，每個需要使用的刀具都以零件右端面中心為零點進行校準；當刀具接觸到右端面時，輸入Z0並點選測量。測量值會自動記錄在刀偏值中，這表示Z軸對刀正確。
X對刀用於試切。使用工具將零件的外圓車削得更小。測量要車削的外圓值（例如X為20mm）並輸入X20。按一下“測量”。刀具偏移值會自動記錄測量值。軸線也對齊；
這種對刀方式即使工具機斷電再啟動也不會改變對刀值。可用於長期大批量生產相同零件，且停機後無需重新校準刀具。
調試技巧
零件編程定刀後，需要進行試切和調試，防止程式錯誤和對刀錯誤造成撞機。
應先進行空行程模擬加工，在工具機座標系中面向刀具，將整個零件向右移動零件總長度的2～3倍；然後開始模擬處理。模擬加工完成後，確認程序和刀具標定正確，然後開始加工零件。加工，第一個零件加工完成後，先進行自我檢測確認合格，然後找專職檢驗。經專職檢查確認合格後方可完成調試。
零件加工完成
第一件試切後，零件將大量生產。但首件合格並不代表整批零件都合格，因為在加工過程中，刀具會因加工材料不同而產生磨損。如果刀具較軟，刀具磨損就會小。如果加工材料較硬，刀具磨損很快。因此，在加工過程中，必須經常檢查並及時增減刀具補償值，以確保零件合格。
以之前加工過的零件為例
加工材料為K414，加工總長度為180mm。由於材料非常堅硬，刀具在加工過程中磨損非常快。從起點到終點，由於刀具磨損，會存在10~20mm的微小間隙。因此，我們必須在程序中人為地加上10。 ~20mm，以確保零件合格。
加工的基本原則：先粗加工，去除工件多餘材料，再精加工；加工過程中應避免振動；應避免工件加工過程中的熱變性。產生振動的原因有很多，可能是由於負載過大；可能是工具機與工件的共振，也可能是工具機剛性不足，也可能是刀具變鈍造成的。我們可以透過以下方法來減少振動；減少橫向進給量及加工深度，檢查工件安裝狀況。檢查夾子是否牢固。提高刀具速度和降低速度可以減少共振。另外，檢查是否需要更換新工具。
預防工具機碰撞的小撇步
工具機碰撞會對工具機精度造成很大損害，而且對不同類型的工具機影響也不同。一般來說，對於剛性不強的工具機影響會更大。因此，對於高精度數控車床來說，必須消除碰撞。只要操作者細心，掌握一定的防撞方法，完全可以預防和避免碰撞。
發生碰撞的主要原因：
☑ 刀具直徑和長度輸入錯誤；
☑ 工件尺寸及其他相關幾何尺寸輸入錯誤，以及工件初始位置錯誤；
☑ 工具機工件座標系設定錯誤，或加工過程中工具機零點重設變化。工具機碰撞大多發生在工具機快速移動過程。此時發生的碰撞也是危害性最大的，應絕對避免。因此，操作者應特別注意工具機執行程序的初始階段和工具機換刀時的情況。這時，如果程式編輯出現錯誤，刀具直徑和長度輸入錯誤，就很容易發生碰撞。程序結束時，如果CNC軸的退刀順序錯誤，也可能發生碰撞。
為了避免上述碰撞，操作者在操作工具機時必須充分發揮五種感官的功能。觀察工具機動作有無異常，有無火花，有無雜音和異常聲音，有無振動，有無焦味。如果發現異常，應立即停止程序。只有機床問題解決後，工具機才能繼續工作。
發佈時間：2023年12月19日
