螺紋車削對刀中存在的問題
1) 第一個用於螺紋加工的車削和夾緊刀具
第一次夾緊螺紋銑刀時，螺紋銑刀刀尖與工件旋轉之間會出現高度不等的情況。一般常見於焊刀。由於製造粗糙，刀架尺寸不準確，需要透過加墊片來調整中間高度。影響刀具車削後的實際幾何角度。刀具安裝時，刀具尖端角度有偏差，容易造成螺紋牙形角度誤差，造成牙形歪斜。如果螺紋銑刀伸出過長，加工時刀具會產生振動，進而影響螺紋的表面粗糙度。
2) 粗車、精車對刀
在加工高精度螺紋和梯形螺紋的過程中，需要兩把螺紋刀將粗車和精車分開，兩把刀具之間的較大偏移（特別是Z方向）會導致螺紋的中徑變得更大並被報廢。
3）修復工件並對刀
由於工件二次裝夾，修復後的螺旋線和編碼器一轉訊號發生了變化，再次修復時會出現亂扣現象。
解決問題的方法
1) 螺紋刀具刀尖應與工件旋轉中心保持相同高度。刀具刃磨後，用對刀模板靠在工件軸線上對刀，以保持刀尖角度安裝正確。若採用CNC工具機裝夾刀具，由於刀桿的製造精度較高，一般只需將刀桿靠近刀架側面即可。
2）粗、精加工螺紋銑刀的對刀均採用某一點作為參考點，依通常方法對刀即可。在實際對刀過程中，試切法只需稍微調整刀具補償即可。
3）螺紋加工時，如果刀具磨損或折斷，則需要重新刃磨刀具，然後進行對刀。如果不拆卸工件進行修復，只需將安裝螺紋刀具的位置與拆卸前的位置重疊即可。相當於用同一把車刀進行加工。
4）如果工件已拆卸，則必須確定加工起點後才能進行修復工作。如何確定加工起點與一轉訊號位置，先用測試棒進行表面深度0.05~0.1mm的螺紋車削（所有參數與待加工螺紋參數相同），Z值為螺紋起點右端面的整數螺紋導程值，在表面刻螺旋線以確定螺紋車削起點，並在卡盤圓表面相應位置做標記（即使標記線與測試桿上的螺絲起點處於同一軸向截面）。
發佈時間：2016年5月23日
